Технология производства клееного бруса

Технология производства клееного бруса

Сегодня дома из клееного бруса крым активно завоевывают сердца поклонников одновременно экологичного и эстетичного жилья. Клееный брус представляет собой высокотехнологичный продукт, что напрямую сказывается на важности соблюдения способа его производства. Выверенная до мелочей технология включает в себя несколько основных этапов. Компания «Финский дом» сотрудничает с ведущими производителями материала, чтобы коттеджи из клееного бруса получались надежными, функциональными и комфортными.

Стоит отметить, что качество клееного бруса напрямую зависит не только от самого сырья, но и мощностей перерабатывающего завода. Традиционно качественными принято считать оборудование ведущих европейских и американских фирм, что позволяет гарантировать высокое качество готового строительного материала. Чтобы понять, почему дом из клееного бруса цена которого сопоставима с кирпичным аналогом, не может стоить копейки, предлагаем ознакомиться с технологией производства материала.

Начинается все с приемки и сортировки входящего сырья. Специалисты оценивают, насколько поставка соответствует техническим нормам. Если по объективным причинам древесину нельзя принять, то от нее спокойно отказываются. Хорошие образцы сортируют и готовят к следующему этапу.

Сушка древесины – ответственная работа, ведь от ее качества напрямую зависят эксплуатационные характеристики бруса. Пиломатериал помещают в сушильные камеры конвективного типа, работающие автоматически. Технологи контролируют работу аппаратов, чтобы добиться идеального показателя древесины – влажности в 12+-2%. В среднем сушка занимает неделю.

После сушки доску отправляют в цех для вскрытия дефектов. Первая строжка открывает взору мастера возможные скрытые недостатки.

Подготовленный материал передают оператору торцовочного станка, который оперативно устраняет все возможные недостатки доски. Обратите внимание, что пиломатериал, имеющий пороки, отправляется в котельную сушильного комплекса как не прошедший этапы отбора.

Бездефектные куски отправляются на сращивание ламелей. С двух сторон на них нарезается шиповое соединение, наносится специальный клей и в прессе для сращивания происходит склейка отрезков доски в клееные ламели. После материал обязательно проходит этап отстаивания.

После срощенные ламели попадают на станок, который производит их чистовое строгание, необходимое перед сбором в клееный брус.

Клеенаносящая машина принимает эстафету, чтобы щедро нанести на ламели слой клея и отправить их под пресс. Тридцать минут будущий брус проводит в тисках, что позволяет получить качественный строительный материал.

Цех производства различных деталей подвергает склеенный брус строжке и профилированию. Затем из готового бруса с помощью станка производят нарезку деталей. Каждая из них получит специальную бирку с номером, что является подтверждением того, что изготовлением бруса занимались профессионалы.

Готовый брус подвергается обработке специальными растворами, защищающими древесину от гниения, насекомых и огня.

Отдел технического контроля проверяет брус и отправляет на упаковку, чтобы материал был поставлен заказчику в целости и сохранности.

Сегодня клееный брус купить можно любой формы, что позволяет воплотить в жизнь даже сложный дизайнерский замысел: детали стен, перекрытия, балки, фермы, стропильные конструкции, элементы каркаса нарезаются с помощью специального оборудования, что обеспечивает точность до миллиметра. Примечательно, что даже сложные проекты домов из клееного бруса реализуются в кратчайшие сроки, ведь сборка идеально выверенных элементов не требует времени на усадку.

Использовать клееный брус построить просторный дом стоит каждому, кто заботиться о здоровье членов семьи и стремится получить теплый и уютный дом. Технология возведения дома из клееного бруса федосия позволяет получить энергетически выгодный объект, в котором значительно теплее в холодное время года. Вот почему дома из клееного бруса керчь позволяют экономить на коммунальных тратах, не теряя при этом в комфорте. К слову, не менее популярны и бани из клееного бруса, отличающиеся от каменных строений атмосферой.

Значительная стоимость клееного бруса во многом обусловлена не только его экологичностью, но и технологией производства. Недобросовестные фирмы могут нарушать последнюю, что становится настоящей проблемой для сторонников экономить на всем. Компания «Финский дом» призывает проявлять благоразумие и не гнаться за самыми дешевыми предложениями. Вложив средства один раз в качественный объект, на несколько десятилетий можно забыть о необходимости замазывать трещины в стенах или срочно придумывать методы утепления холодного пола. Изучить заманчивые проекты домов из дерева можно в специальном разделе сайта компании.

РФ, г. Севастополь,
ул. Стахановцев, 10А

Время работы с 9:00 до 18:00
Без выходных.

Производство клееного бруса – тонкости технологии

Про клееный профбрус слышат часто, но не все допускают мысль о применении в строительстве собственного дома или бани. Владельцы участков исключают этот пиломатериал из-за дороговизны – он на 30-40% дороже профилированного бруса естественной влажности. Но есть и те, что считают изготовление материала недостаточно экологичным – ведь производители применяют разные составы клея, целостность массива также нарушается в процессе резки сырья.

На деле изготовление клееного бруса – сложный процесс, включающий в себя и химическую, и механическую, и термическую обработку древесины, но на экологичность конечного результата все операции не влияют. А вот эксплуатационные свойства материала по сравнению с цельными типами пиломатериалов возрастают в разы. Давайте рассмотрим технологию производства клееного бруса в подробностях.

Заготовка сырья

Сразу оговоримся. Речь в статье идет о добросовестных компаниях по производству клееного бруса, которые уже не первый год на рынке пиломатериалов и себя зарекомендовали.

Первый этап в производстве – заготовка сырья. В случае с профбрусом это бревно-кругляк. Изготовители качественного пиломатериала относятся к выбору сырья крайне тщательно –выбирают зимний лес из северных регионов (плотный массив), где нет поражений вредителями, гнилью, грибком.

Часто этот стройматериал изготавливают из древесины хвойных пород, но встречается в продаже и продукция из листвяника.

  1. Первое место по дороговизне и ценности оспаривают дуб и лиственница. Первый встречается редко, пиломатериал из него делают на заказ. Лиственница же встречается чаще, но дом или баню из нее строят редко – используют брусок для обвязки или нижних венцов в силу ее прочности и плотности, а также стойкости к гниению.
  2. Кедровый материал – дорогое удовольствие, но и плюсов в выборе немало. Древесина выделяет полезные для здоровья человека фитонциды, которые к тому же препятствуют поражению массива насекомыми и действуют, как природный консервант.
  3. Пихта. Профбрус из красной пихты встречается в некоторых северных регионах страны. Это распространенная породой дерева, поэтому стоимость на месте произрастания приемлема. Обладает целебными свойствами и мало поддается поражению насекомыми и гниению, но по мере удаления от места заготовки стоить такое сырье станет дороже.
  4. Сосна и ель. Разницы в ценах на еловый и сосновый стройматериал нет, производитель указывает в прайсе, что он изготовлен из хвойной древесины. Оба вида дерева применяются в производстве, разницы в эксплуатационных характеристиках готового профбруса нет, отличаются они цветом, размером и количеством сучков.

Северный хвойняк (в том числе ангарская сосна) зарекомендовал себя, как материал для изготовления клееного брусового материала. Прочные, стойкие к механическим и атмосферным воздействиям брусья подходят для возведения бани, дачного домика или шикарного загородного коттеджа.

Выявление дефектов

Контроль качества при погрузке неокончательный. Перед началом обработки бревно еще раз проверяют на наличие дефектов, повреждений насекомыми, гнилью, грибком. Такие проверки проводятся неоднократно – на всех стадиях изготовления. Для этих брусьев важно качество сырья, ведь изготовитель ручается за его свойства при эксплуатации постройки.

Распиловка и промежуточный отбор

После осмотра и проверки на дефекты из кругляка нарезают заготовки (ламели). Для этого сначала снимают горбыль с четырёх сторон бревна, а потом распускают на толстые доски – ламели. Прежде чем отправить на дальнейшую обработку, материал снова осматривают для отбраковки неподходящих частей.

В ламелях для изготовления клееного профбруса нет:

  • следов поражения насекомыми («ходы», мелкие отверстия, продукты жизнедеятельности);
  • синей или черной гнили (даже малый участок удаляют);
  • выпадающих сучков, сколов, трещин.

Подходящие заготовки без дефектов отправляются в цеха для сушки.

Сушка заготовок

В древесине естественной влажности есть физически и химически связанная влага. Ее постепенное природное удаление вызывает деформацию древесины, трещины и уменьшение объема.

Для этого пиломатериала используют только сухое дерево – 10-11%. Для достижения такого низкого содержания влаги в массиве древесины, ее сушат камерным способом. В специальных боксах под воздействием высокой температуры и давления. Существуют и камеры с центрифугированием, так вода удаляется из ламелей ещё быстрее, а оставшаяся влага распределяется по массиву равномерно.

Но и теперь нельзя собирать из отдельных деталей брусья. Перед тем, как склеивать заготовки, их делают гладкими, это позволяет достичь сцепления ламелей при дальнейшем склеивании. Ни одна неровность или шероховатость не останется незамеченной, а современное точное автоматизированное оборудование доведет заготовки до нужного состояния.

Склейка деталей

Сборка тела бруса – важный этап. От выбранной клеевой системы зависит прочность материала, его долговечность, безопасность и экологичность, правильное проведение работ по склейке ламелей тоже влияет на все параметры.

Читайте также:  Акриловый лак для дерева: его характеристики сферы использования

В изготовлении используют три типа клея:

  • полиуретановый;
  • полимер-изоацетатный;
  • меламиновый;
  • ризорциновый.

Первые три используются в России и за рубежом, последний же распространен только в Японии и США. Составы, которые применяют для прочного соединения ламелей непохожи на привычные для нас клеи. Это многокомпонентные системы, смешиваются которые в единое целое уже на месте использования.

Склейка сложный процесс, он требует специального температурного режима, оборудования для прессовки, просторных ангаров с вентиляционным оборудованием. Стоит помнить, что в кустарных условиях качественный клееный брус получить невозможно. При формировании тела будущего бруса ламели соединяют вразбег, что увеличивает прочность конечного изделия и его стойкость к нагрузкам изгиба.

Нарезка профиля

Когда брус склеен в единое целое, его дополнительно шлифуют (при необходимости) и формируют профиль для соединения брусьев между собой при строительстве зданий.

Есть три типа профиля:

В России чаще используют шипово-пазовое соединение венцов, оценив его за простоту сборки и удобство в работе. При этом профиль надежно защищает стены сруба от продувания, снижая теплопотери в готовом здании.

Брус на ПВА – гаражное производство

Приобретая клееный брус, не гонитесь за дешевизной. Есть только один вариант, почему пиломатериал стоит слишком мало – его качество далеко от идеала. Если возникли подозрения на счет добросовестности продавца – просите сертификаты на клеевые составы и продукцию. Отказ поставщика предоставить требуемую документацию – признак мошенника, который продаст вам под видом клееного бруса кустарную подделку.

Сейчас участились случаи изготовления несертифицированного материала с применением вместо надежных, прошедших испытания клеевых составов обычного ПВА. На производстве его встречают, часто аналогом этого клея временно проводят торцевое крепление ламелей между собой. Но окончательное соединение их по всей длине проводится только с применением специально разработанных средств. Приобретая продукцию у представителей «гаражных производителей», вы получаете красивый на вид пиломатериал, который покажет отвратительное качество в первые же дождливые месяцы. Поэтому не стоит верить людям, продающим клееный брус по цене профилированного естественной влажности. Такие «подарки судьбы» обернутся огромными неприятностями при строительстве и эксплуатации здания.

Развитие технологий открыло перед человечеством новые возможности — возводить современные и комфортные деревянные дома, используя качественные, долговечные, надежные и натуральные материалы. Клееный брус — как раз такой: он сочетает в себе достоинства натуральной древесины и отличные эксплуатационные характеристики, несвойственные обычному дереву. Клееный брус хорошо сохраняет свои геометрические размеры, имеет лицевую поверхность высокого качества, без дефектов. Видео-ролик, размещенный в материале, даст больше полезной информации для тех, кто хочет разобраться в технологии изготовления и свойствах клееного бруса.

Технология изготовления клееного бруса

Подбор сырья для изготовления клееного бруса – задача не из легких. Это ответственный и долгий процесс, который требует высокого профессионализма, а также бережного отношения к древесине. Вот поэтому индивидуальные проекты домов из клееного бруса производства Trust Wood Group – наилучшие.

Процесс №1: выращено с любовью

Технология изготовления клееного бруса начинается в далекой северной глубинке. Именно там мы выбираем отличный лесоматериал – сосны и ели зимней рубки. Давно известно, что такая основа – лучшая, ведь деревья, выросшие в суровых климатических условиях, одни из самых подходящих.

Фактически звенящие на стуже стволы выморожены до идеального состояния – с минимальным уровнем влаги. Волокна сухие, здоровые, не склонные к образованию гнили, поскольку содержат еще и натуральный консервант – смолу. При правильном распределении во внутренней части дерева она не формирует карманов, а только «ламинирует» древесину. Среди преимуществ деревьев северного региона также структурная плотность.

Если технология изготовления клееного бруса использовалась без отклонений, то в итоге получается пиломатериал, который наделяет стены:

  • экологической безопасностью;
  • долговечностью;
  • натуральностью;
  • непревзойденной прочностью;
  • способностью дышать (паропроницаемостью);
  • стойкостью к усадке и деформациям;
  • превосходной теплоизоляцией;
  • легкостью монтажа;
  • оптимальным весом с незначительной нагрузкой на цоколь и фундамент;
  • отличной устойчивостью к влажной среде.

Процесс №2: обработано с любовью

Далее работа концентрируется в заводском цехе и на складах, где мы храним, доводя до кондиции, доставленные из северных лесов стволы. Причем мы придерживаемся безотходной системы, котораяпредполагает использование каждого завитка стружки.

Не подходящие по размерам и форме доски мастера Trust Wood Group применяют для производства половых досок, лаг, наличников, отделочных элементов. Стружка, мелкие обрезки и опилки идут на сжигание. Попадая в систему отопления, они отлично обогревают цеха и сушат древесину. В целом, изготовление клееного бруса предполагает несколько базовых процессов:

  • распиловка, сортировка первичного материала (6-метровых бревен), группирование по качеству;
  • сушка отобранных досок в камерах от 7 до 10 суток, пока уровень влаги не достигнет 12 процентов;
  • пересмотр полученной продукции с тщательной выборкой и отбраковкой деформированного, подпорченного материала – с выпавшими сучками, расслоением, трещинами;
  • прогонка через калибровочные установки, чтобы добиться единого размера всего пиломатериала;
  • остругивание – доведение до идеального состояния для предельной гладкости ламелей;
  • нанесение специального состава на полуфабрикат для последующего склеивания под прессом;
  • окончательная сушка в хорошо прогретом цехе (около 24 часов), чтобы получились максимально качественные дома из клееного бруса, построенные по индивидуальным проектам;
  • профилирование изделий с вырезкой в каждом мелкозубчатого элемента 14 мм глубиной;
  • нарезка (формирование) комплектов по чертежам, чтобы начать строительство домов по индивидуальным проектам;
  • нулевая сборка домокомплектов с окончательной маркировкой;
  • упаковка в пленку, складирование для временного хранения или отправка заказчику для возведения объекта.

Таким образом, технология изготовления напрямую влияет на качество будущего жилья: уровень продуваемости, плотность состыковки элементов, ровность стен и на многие другие нюансы.

Процесс №3: построено с любовью

Первоклассное сырье – первооснова счастливой жизни. Потому что у владельцев деревянных сооружений нет необходимости заботиться об их сохранности – об этом уже позаботились мы. Ведь домам, возведенным из материалов, полученных по технологии изготовления клееного бруса, опасаться нечего. Ни сырости, ни сухости, ни ветра, ни снега, ни солнца они не боятся. Как и времени – такие объекты простоят много лет, радуя не одно поколение.

Получив заявку, мы выбираем самый оптимальный вариант, который соответствуем всем пожеланиям клиента. Если необходимо, совершенствуем его до состояния мечты, то есть вносим правки, чтобы получились. Или вообще составляем индивидуальные проекты домов из клееного бруса с нуля для эксклюзивных коттеджей и других архитектурных форм.

При производстве используем современное зарубежное оборудование – немецкое, итальянское и американское, которое гарантирует, что технология изготовления бруса не будет нарушена:

  • количество шипов – 7 (для лучшей ветрозащиты);
  • глубина профиля – 14 мм (самая максимальная на сегодняшний день из всех представленных на рынке);
  • древесина – ель и сосна (из северных регионов, зимней заготовки);
  • склейка – экологичным составом (ЭПИ-клеем, не выделяющим токсичных веществ, безвредным, с высокой степенью соединения ламелей).

В результате получается многослойный совершенный стройматериал, полностью готовый, чтобы стать основой индивидуального проекта дома из клееного бруса.

Производство клееного бруса

Одним из наиболее распространенных строительных материалов из дерева является клееный брус, нашедший применение в строительстве коттеджей и домов. Клееный брус лишен недостатков обычной древесины. Дома из него почти не дают усадки, не растрескиваются, сохраняют точность своих геометрических параметров на протяжении всего периода эксплуатации.

Здесь мы поговорим про производство клееного профилированного бруса, оцилиндрованного и обычного, оборудование для них и технологию изготовления. Чаще всего в строительстве используют именно профилированный вариант.

Технология производства клееного бруса

Итак, что же делает этот клееный брус таким востребованным и качественным материалом? Этот вопрос раскрывается в полной мере при рассмотрении всех стадий производства и применения данного строительного материала.

Прежде всего, стоит отметить, что наилучшим материалом для производства клееного бруса являются ель и сосна, но встречаются также и производства на основе кедра и лиственницы, которые схожи по своим характеристикам с сосной.

Технология производства клееного бруса:

  1. Распиловка и сушка. В самом начале лесоматериал распиливают на доски определенного размера и отправляют на сушку. При этом, чем тоньше доска, тем лучше она высохнет.
  2. Калибровка и контроль. Далее полученный материал калибруется и проходит визуальный контроль. Он может осуществляться как компьютером, так и рабочим. В результате данного осмотра бракованные материалы удаляются.
  3. Строгание. На данной стадии материал проходит обработку антипиреновыми составами и антисептическими веществами, что делает их не только огнеустойчивыми, но и стойкими к внешним воздействиям. Далее производство подходит к своей конечной стадии, где и происходит строгание ламелей, из которых и склеивается брус.
  4. Склеивание и прессовка. В качестве клеящего материала используется водостойкий клей, который позволяет «дышать» древесине. При этом клеевой состав соответствует всем мировым стандартам в плане экологичности и прочностных показателей. После нанесения клея собранный из ламелей пакет идет под пресс. Толщина бруса может достигать 250 мм, при этом самих ламелей может быть и 2 и 5 штук.
  5. Торцовка, профилирование или оцилиндровка. Обычный вариант мы уже получили, но если требуется получить клееный профилированный брус или оцилиндрованное клееное бревно, то для этого нужно дополнительное оборудование в виде станка для профилирования или оцилиндровки.
Читайте также:  Наличники на двери: межкомнатных обналичка, дверные обналичники и установка своими руками, видео

Примером внедрения современных технологий в создании клееного бруса является тот факт, что все ламели склеиваются таким образом, что направление волокон в древесине разностороннее. Этот делает клееный брус, по сравнению с обычным деревянным брусом, более прочным, более звукоизолирующим и менее восприимчивым к последующим нагрузкам.

Необходимое оборудование

В качестве оборудования для производства клееного бруса вам потребуются:

  • Сушильная камера;
  • Четырехсторонний станок для сечения обработки;
  • Двухсторонний шипорезный станок;
  • Автоматический клеенаносящий станок;
  • Автоматический пресс для склеивания бруса;
  • Вилочный погрузчик.

На покупку всего этого оборудования у вас уйдет от 12 000 000 рублей.

На первых стадиях производства, для распиловки первоначального материала используются специализированные лесопильные станки, принцип функционирования которых зависит от технологии производства.

Такие работы как разгонка материала осуществляется многопильными станками дискового типа, качественные параметры которых обладают некоторыми недостатками. Среди таких недостатков выделяется зависимость размеров пильного полотна от размеров обрабатываемого материала. Решение проблемы хоть и более затратно, однако, и более эффективно: применение вдувальных многопильных станков.

В качестве альтернативного варианта разборки штабеля применяется и вакуумный автоматический агрегат, в функционале которого предусмотрен и влагомер, который производит оценку качества клееного бруса.

На следующем этапе задействуется 4-хсторонний станок продольного фрезерования, который позволяет в автоматическом режиме обработать полученные в ходе распила материалы. Также данный станок хорошо справляется с изготовлением наличников, плинтусов, вагонки и т.д.

Так называемая линия оптимизации на данном этапе представлена полностью автоматизированными агрегатами, которые за счет фрезерования мини-шипа на торцах заготовок и последующего нанесения клеевого состава, на конечный этап производства клееного бруса оставляет прессовку.

Что касается системы нанесения клеевого состава, то здесь можно выделить тот факт, что клей наносится с обеих сторон и может прессоваться двумя способами: гидравлическим и системами LUST. Конструктивными особенностями клеенаносящих устройств являются:

  • Клеенаносящий вал;
  • Прижимной вал;
  • 2 конвейера подачи;
  • 2 отвода заготовки.

Немного о себестоимости

На каждом этапе данного производства, в той или иной степени задействуются современные технологии и инновации в деревообработке. Как и для стандартного пильного материала, здесь существует такое понятие, как средняя себестоимость на клееный брус, которая выражена стандартной формулой, где в числителе ставится себестоимость, а в знаменателе представлена средняя экспортная отпускная цена клееных изделий — EURm3.

Технология производства клееного бруса

Клееный брус – самый надежный материал для строительства деревянного дома. Технические характеристики этого материала превышают показатели оцилиндрованого бревна, сухого и бруса естественной влажности, каркасных домов, рубленных. Почему показатели выше и как производится клееный брус, мы расскажем в этой статье.

Процесс производства начинается с сортировки и приемки пиломатериала толщиной 52 мм и высотой 155 мм или 205 мм в зависимости от толщины стен будущего дома из клееного бруса. Для производства клееного бруса используют хвойные породы древесины, такие как ель, сосна, под индивидуальный заказ – лиственницы и кедра. Хвойные пиломатериалы закупаются в северных регионах нашей области и республики Коми, из-за условий произрастания материал обладает более высоким качеством. Доски отбираются по сортам: первый и второй сорт идет на лицевые ламели, третий сорт на внутренние ламели. Процесс контроля на этой стадии отлажен. Так называемая “некондиция” возвращается поставщикам. Отсортированные доски укладывают в штабеля и оставляют на некоторое время на улице для естественной сушки.

Уложенный в штабеля пиломатериал отправляют в сушильную камеру, для получения влажности 10-12%. Сушка пиломатериала способствует улучшению физико-механических свойств, технических и эксплуатационных показателей. Сушка осуществляется в несколько этапов, сначала испаряется свободная влага, затем уходит связанная влага. Для того чтобы материал не растрескивался и не коробился в сушильной камере поддерживается определенная температура и влажность воздуха. Датчики, установленные в доски, контролируют процесс изменения влажности. Среднее время сушки – две недели, но может варьироваться в зависимости от времени года и начальной влажности пиломатериала.

После сушки пиломатериал выстаивается под навесами и отправляется на первичную калибровку. Калибровка досок позволяет найти скрытые дефекты, если они есть. Происходит калибровка на четырехстороннем станке. Сразу после калибровки доски попадают на линию сращивания. Линия сращивания состоит из торцовочного станка, фрезеровочного станка и пресса. На торцовке убираются не отвечающие ГОСТ и техническим условиям пороки древесины. Далее по линии доска поступает во фрезер, где нарезаются зубчатые шипы на торцах доски, на них наносится клей и по линии передается в пресс, который сращивает по длине. Линия сращивания позволяет получать размеры ламелей до 14 м. Готовые ламели заданной длины укладываются в штабеля, некоторое время выстаиваются для лучшего сцепления в местах клеевых соединений.

Следующий этап в производстве клееного бруса – это строжка ламелей до нужной толщины перед подачей в пресс. Строжка ламелей выравнивает доску и позволяет получить идеальную поверхность для склеивания. Толщина доски согласно технологии изготовления сделана с запасом на последующую строжку готового бруса в профиль.

Строганные доски отправляются на линию склейки бруса, практически сразу после выхода из четырехстороннего станка. Брус состоит из двух лицевых ламелей и трех-четырех внутренних ламелей ( зависимости от толщины бруса). На линии склейки два человека подают ламель в клеенаносящий станок, двое принимают и укладывают их в пресс. Клеенаносящий станок покрывает ламель клеевым составом и отвердителем торговой марки “AkzoNobel”. Клеевой состав абсолютно безопасный и экологически чистый материал, чему свидетельствует сертификат соответствия. Запрессованный клееный брус оставляют на технологическую выдержку, тонкий клеевой слой менее 1% в общем объеме бруса позволяет получить прочное соединение ламелей в едином изделии.

Клееный брус после пресса отправляется на четырехсторонний станок с компьютерным управлением для профилирования. Профиль бруса выбирается согласно проекта, для которого он изготавливается. Профилированный клееный брус передают на чашконарезной станок, где по проекту, при помощи специальной программы, изготавливают угловые соединения.

Каждая деталь маркируется согласно проекту и отправляется на участок упаковки, где дополнительно обрабатывают торцы клееного бруса, для того чтобы через торцы влага не попадала в брус и не приводила к растрескиванию торца. Детали укладывают в транспортные пакеты и отправляют на склад готовой продукции, а от туда заказчику. На строительной площадке по маркировке каждой детали и проекту собирается дом по принципу конструктора.

Технология изготовления клееного бруса – процесс трудоемкий и направленный на получение материала с высокими показателями: прочности, теплоизоляции, устойчивости к внешним факторам. За десять лет существования компании Holzbalken было реализовано 950 проектов домов из клееного бруса разной сложности. Строгий контроль на всех этапах производства – главный фактор получения качественного готового продукта, именно поэтому 950 реализованных проектов – не предел для нашей компании. Мы и дальше планируем развивать нашу систему качества и радовать заказчиков домами “на века”.

Технология изготовления клееного бруса

Такое направление в сфере строительных материалов как производство клееного бруса очень востребовано на рынке. Среди всех материалов из дерева именно клееный брус сочетает в себе натуральность и современные технологии. Он не усыхает, не подвержен механическим повреждениям, прочен и позволяет существенно ускорить возведение здания. Изготавливать его можно в сравнительно небольших цехах, что особенно выгодно для начинающих предпринимателей.

Технология производства клееного бруса

Клееный брус представляет собой строительный материал, изготовленный путём продольного склеивания древесных фрагментов (ламелей). Производитель отбирает деревянные доски с необходимыми характеристиками и склеивает их между собой. Как основное сырье обычно используются сосна, ель и некоторые виды лиственницы. В кратком описании технология изготовления клееного бруса выглядит очень просто, но в действительности есть много нюансов и тонкостей, влияющих на качество конечного продукта.

Считается, что отбор древесины и склеивание лучших и прочных фрагментов помогает устранить все недостатки традиционного дерева. Этот материал действительно не усыхает, не деформируется. Его прочность можно прогнозировать, что выгодно отличает его от цельного натурального древесного массива. Скорость возведения зданий многократно выше, чем у обычного дерева. Она сопоставима с кирпичом и любыми блоками. При этом многих привлекает натуральность, особенный внешний вид, экологическая чистота этого материала. На рынке популярен клееный брус финского производства, который считается эталон этого стройматериала. Рассмотрим процесс производства подробнее.

Читайте также:  Печь булерьян своими руками: схема, чертеж и кострукция для устройства длительного горения +Видео

Заготовки

Изготовление начинается с отбора сырья. Необходимо ориентироваться на государственный стандарт 8486-86. Здесь описаны необходимые внешние характеристики, влажность, сучковатость. Допускается использовать следующие виды древесины:

Предпочтительной считается северная сосна. Она отличается наибольшей прочностью и позволяет создать материал с отличными эксплуатационными характеристиками. Разумеется, для бруса подойдут только ровные бревна, без гнили, сучков, червоточин и других повреждений. Размер ламелей при распиловке зависит от планируемых размеров бруса.

Чаще всего для бруса используются доски одной породы дерева, но можно встретить сочетание двух и даже нескольких пород.

Влажность ламелей

В естественной среде влажность некоторых пород дерева достигает 90%. Для производства бруса это неприемлемо: слишком влажное сырьё приведёт к тому, что готовый стройматериал деформируется, потрескается и будет непригоден к использованию. Поэтому ламели — древесные фрагменты — перед склеиванием обязательно просушивают.

Влажность дерева уменьшают в среднем в 10 раз — с 80–90% до 8–9%. Для этого используют сушильные конвекторные камеры. Сушка осуществляется засчёт нагревания пара, топочного газа или воздуха. Влага, которая выделяется из ламелей в процессе, используется для нагрева или выводится через вентиляцию наружу. Есть и другие типы сушильных устройств, но конвекторный тип — наиболее простой в эксплуатации и выгодный по цене.

После просушки внешний вид ламелей ещё раз оценивают. Они должны быть гладкими, ровными. Все дефекты удаляются.

Калибровка

На следующем этапе ламели подгоняют по толщине друг к другу в соответствии с размером будущего бруса. Для этого их обрезают, строгают, фрезеруют с целью создать идеальные поверхности для склеивания. От этой стадии зависит, как хорошо склеятся фрагменты бруса между собой, а следовательно — качество конечного продукта.

Чтобы увеличить длину досок до необходимых размеров, их скрепляют мини-шипами. Когда ламели подогнаны друг к другу, все фрагменты в очередной раз чистят, убирают шероховатости. Перед склеиванием дерево проходит контроль качества.

Соединение ламелей

Заготовки отбирают по расположению волокон: они должны быть разнонаправленными, так прочность бруса будет выше. На ламели наносят клеящий состав. Используются 3 вида клея:

  • полиуретановые;
  • меламиновые;
  • изоацитатные (наиболее экологически чистые).

Все эти составы паро- и газонепроницаемы. Минус в том, что большинство видов клеящих составов содержат химические аллергены, которые могут спровоцировать бронхиальную астму и другие проблемы с дыханием. Не рекомендуется использовать этот материал для строительства и ремонта помещений, если кто-то из членов семьи или постоянных гостей склонен к заболеваниям дыхательной системы. Лучше использовать клееный профилированный брус (при его изготовлении не применяются химикаты). Также важно проследить, чтобы в клеящем составе не было формальдегида.

Все составы одинаково хороши с точки зрения прочности. Все они оставляют мало отходов. Полиуретановые и меламиновые составы позволяют работать на конвейере, что более выгодно с точки зрения бизнеса. На 1 куб готового стройматериала расходуется от 5 до 7 литров клея.

Сушка клея

После того, как клеящий состав нанесли на ламели и скрепили их между собой, необходимо время на затвердевание. Не рекомендуется помещать брус под пресс с незастывшим клеем. Впрочем, полиуретановые и меламиновые клеи застывают достаточно быстро.

Пресс

Следующая стадия изготовления — прессование. Под давлением клей глубже проникает в древесные волокна и скрепляет их между собой. На этом этапе структура дерева нарушается, что вызывает некоторые претензии у сторонников исключительно натуральных строительных материалов. Но если при склеивании использовали экологически безвредный состав, брус всё равно останется натуральным и неопасным материалом.

Прессование занимает в среднем 30 минут, но в конечном итоге время зависит от мощности станка. После пресса клееный брус фактически готов, остаётся только отполировать его и выполнить фрезерование продольных пазов.

Строгание и полировка

Готовый конструкционный клееный брус нарезают по размерам и строгают. Завершающий этап — фрезерование пазов, то есть замковых соединений. Их выполняют строго по размерам и подгоняют друг к другу. Они предназначены для более прочного соединения бруса при строительстве. Благодаря этим соединениям при возведении зданий не требуются утеплители.

Чтобы придать брусу более «товарный» вид , его полируют и иногда покрывают лаком. Гладкая и ровная поверхность этого материала позволяет обойтись без внутренней отделки.

Контроль качества

Хорошее производство клееного бруса подразумевает контроль качества выпускаемых изделий. На больших предприятиях эту задачу решает целый отдел (например, отдел технического контроля), на маленьких — 1 специалист. Что именно подразумевает контроль качества?

  1. Соблюдение стандартов производства.
  2. Контроль отбора сырья, расхода клея, длительность склеивания и прессования.
  3. Контроль состояния оборудования, подготовленности персонала и соблюдение техники безопасности.

Продвинутые производители контролируют все этапы производства, а при нарушениях цикла, неправильных объёмов материалов, бракуют изделия. Готовый брус испытывают на прочность холодным и горячим способом. Обычно из каждой партии отбирают несколько единиц и подвергают испытаниям.

Оборудование для производства

Производство клееного бруса нельзя организовать вручную: качество изделий не выдержит никакой критики. Поэтому любое предприятие будет использовать специализированное оборудование для производства клееного бруса:

  • 4-сторонний фрезеровочный станок для производства бруса — от 400 тысяч рублей;
  • автоматическая линия для сращивания древесины — 2 миллиона рублей;
  • станок для нанесения клея (обычно входит в автоматическую линию, но в отдельных случаях придётся купить отдельно);
  • пресс — 1,5 миллиона рублей.

Таким образом, чтобы купить оборудование для клееного бруса, потребуется не менее 4 миллионов рублей. Обратите внимание, что это станки только для непосредственного изготовления стройматериала. Скорее всего, производству потребуется погрузчик и подсобные инструменты, что увеличит стоимость на 1-1,5 миллиона рублей.

Персонал

Основу штату предприятия составят рабочие, обслуживающие оборудование. Изготовление этого строительного материала предполагает высокую степень автоматизации, ручной труд сводится к минимуму. Все рабочие должны пройти обучение работе со станками, изучить технологический процесс и технику безопасности. Образование плотника, столяра и опыт работы с деревом будет преимуществом. Другие рабочие, чей труд не связан напрямую со станками — грузчики. Они разгружают сырьё, отгружают готовую продукцию, чаще всего водят погрузчик.

Помимо обычных рабочих для изготовления качественной продукции потребуются инженеры и контролёры деревообработки. Их число зависит от масштабов предприятия. Задача — контролировать производственный цикл, соблюдение стандартов производства и качество выпускаемой продукции.

Выше перечислены сотрудники производственного цеха. У предприятия будет административный аппарат — руководитель, бухгалтер, кадровик, делопроизводитель или офис-менеджер. При больших объёмах работы создаётся отдел закупок и продаж.

Помещение

Для организации полноценной производственной линии клееного бруса потребуется помещение площадью от 1000 квадратных метров. При планировании учитывайте, что у предприятия будет не только цех с оборудованием, но и большие склады. Там будет хранится сырьё и готовая продукция. Оборудование ставится по принципу конвейера, чтобы максимально упростить и ускорить изготовление стройматериалов.

Покрытие стен и пола должно быть несгораемым. Хорошо подойдёт плитка, кирпич или бетон. Обработка дерева предполагает много отходов, включая пыль, поэтому без хорошей системы вентиляции не обойтись. Средняя температура в цеху — 18-20 градусов.

При организации предприятия предусмотрите удобные подъездные пути и широкие проходы на склады: туда должен свободно проходить погрузчик. Комфортный труд невозможен без хорошего освещения и отдельной комнаты для отдыха. Если сотрудников много, стоит озаботиться открытием столовой.

Рентабельность бизнеса

Совокупные затраты на открытие предприятия клееного бруса составят минимум 5-6 миллионов рублей. В эту сумму входят покупка оборудования, аренда и ремонт помещения, закупка сырья и сопутствующие расходы вроде государственной регистрации. Цена производства довольно высокая. Если предприниматель ограничен в средствах, можно подобрать более бюджетный строительный материал. Экономить на оборудовании или сырье — плохая идея. Некачественный продукт не будет конкурировать на рынке, то есть приведёт к убыткам.

Стоимость материалов и сырья для 300 кубов бруса — примерно 1,2 миллиона рублей. В совокупности с заработной платой, арендой, коммунальными расходами себестоимость возрастает до 2 миллионов рублей. При этом средняя рыночная цена 300 кубов — примерно 3 миллиона рублей. Полная реализация товара принесёт не менее 1 миллиона рублей чистой прибыли. Таким образом окупить вложения в открытие можно в течение 1 года работы.

Есть и другие варианты зарабатывать на этом строительном материале. Например, создать завод по производству домов из клееного бруса. Конечно, первоначальные расходы возрастут в 3-4 раза, но и обороты будет существенно выше.

Заключение

Клееный брус — строительный материал, сочетающий натуральность и современные технологии. В России его изготавливают преимущественно из сосновых и еловых пород с использованием полиуретанового клея. Оборудование стоит в среднем 4 миллиона рублей. Общие вложения в предприятие составят 5-6 миллионов, окупить которые вполне реально в течение 1 года работы.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Ссылка на основную публикацию